Herstellungsverfahren für weiße PVC-Kernfolien für Plastikkarten

1. Rohstoffzubereitung
PVC-Harz: Basismaterial mit thermoplastischen Eigenschaften.

Titandioxid (TiO2): Hinzugefügt für Weißheit und Opazität.

Zusatzstoffe

Thermische Stabilisatoren: Verhinderung des Abbaues während der Verarbeitung.

Plastifizierer: Verbesserung der Flexibilität und Verarbeitbarkeit.

Schmierstoffe: Verbessern den Durchfluss und die Oberfläche.

Antidrostatische Mittel, Aufhellungsmittel usw., je nach Bedarf.

Die Materialien werden genau gewogen und in Hochgeschwindigkeitsmischern gemischt, um die Homogenität zu gewährleisten.

2. Blattbildungsprozess

Extrusionsmethode
Die gemischte Rohstoffe werden in einen Extruder eingespeist.

Es wird unter kontrollierten Temperaturen geschmolzen und plastisiert (in der Regel 160°C bis 190°C).

Das Schmelzwasser wird durch eine Blechform geführt, um ein flaches Blatt zu bilden.

Das Blatt wird anschließend mit Kühlrollen kalibriert und abgekühlt.

Die endgültige Dicke wird kontrolliert (normalerweise 0,20 mm bis 0,80 mm).

3Kühlung und Trimming
Die gebildeten Blätter werden schnell abgekühlt, um eine Verformung zu vermeiden.

Die Kanten werden geschnitten und die Blätter auf spezifische Abmessungen geschnitten, die für die Lamination von Karten geeignet sind (z. B. 310 × 480 mm).

4. Oberflächenbehandlung (optional)
Eine Coronabehandlung oder eine Beschichtungsbehandlung kann angewendet werden, um die Farbhaftung für den Druck zu verbessern.

Dies ist besonders wichtig für Blätter, die mit Offset-, Bildschirm- oder Digitaldruck verwendet werden.

5Anwendung in der Lamination von Kunststoffkarten
Nach der Blechproduktion wird der weiße PVC-Kern typischerweise als Mittelschicht bei der Lamination von Kunststoffkarten verwendet.

Druck auf überlagene PVC-Blätter.

Stapelung: Druckte Schichten + weißes Kernblatt.

Warmlaminierung (130°C bis 150°C, 10°C bis 20 Minuten).

Kühlung, Schneiden, Schlagen und Personalisierung (z. B. Magnetstreifen, Chips, Barcodes usw.).